JMACS株式会社
取締役 電線事業部 兵庫工場長
松本 雅博氏

JMACS株式会社はケーブルや電線の製造に二交代制で取り組んでいる。装置が故障したり、製造途中に品質トラブル（不具合）が起こった場合、製造ラインが停止する。「早期に復旧できないと、納期や製造コストに響く。対応する技量がある管理監督者が遠隔地にいた場合など、復旧に時間がかかることが課題となっていました」（松本雅博氏）。
同社では不適合による損失が年間1500万円を超えていた。
「4M分析の結果、損失のうち人的要因が52％、方法要因が30％以上を占めていることが分かりました。損失のうち1200万円に上ります。年間の生産停止時間は60時間に達していました」（同氏）。同社のサービスは顧客への短納期対応を特色としており、ライン停止の翌朝には工程を組み替えることで、納期に対応していた。この損失を含めると、約100時間の損失になるという。
「問題が発生した直後に復旧できれば、損失時間を50％低減できると考えています」（同氏）。

BT-2000を導入した効果は損失の削減に現れる。「2016年度は年間500万円の損失削減を期待しています」（同氏）。

ライン停止の原因は軽微なものが多く、オペレーターが部品を交換したり、製造装置を操作することで解決するという。対応に必要な時間は5分程度と短い。そこで遠隔地から現況を把握し、迅速な対応、指示ができるウェアラブル機器に注目した。
スマートフォンやタブレットではなく、スマートグラスを選んだ理由は、両手が空いた状態で利用できること。遠隔指示を受けながら作業したり、マニュアルを閲覧できると考えた。
「製造装置の状態や表示を遠隔地で確認でき、交換すべき部品の位置を指定できるため、管理監督者が現場に出向かなくても対応が可能になると考えました」（松本氏）。
より複雑な不具合への対応も検討した。「複数の電線をより合わせる集合工程では、基になる電線の張力の調整が難しく、より合わせ後の電線の締まりが悪いことがあります。このような場合はいったん電線を逆に送ることで対応しています。完成品は例えば1000mと長く、不良部分を切断すると、全体が不良品になってしまいます。映像を両眼で視聴でき、かつ相互にやりとりできるBT-2000であれば、このような操作も支援できます」（同氏）。
電線に樹脂を被覆する外装工程では、被覆を薄く一定の厚みにする必要がある。外装工程を始動する際に不具合が発生しやすい。標準書や注意事項をオペレーターのグラスに写す（インプット）ことで、人的要因によるエラーも削減できる。ここでも「ハンズフリー」「両眼視聴」「相互通信」などが役立つとした。
遠隔地からの対応や人的要因によるエラーを減らすことで、トータルなコスト削減も可能であるとしている。

JMACS株式会社
取締役 トータルソリューション部 部長
浦井 清一氏

JMACSはケーブル類の製造以外に、ソフトウェアやハードウェアの開発事業を進めている。BT-2000を利用するソフトウェアも自社で開発した。企画、開発を開始したのは2015年4月。同年12月から現場で利用を開始している。
「社内でソフトウェアを開発した際、専用コントローラー内にOSが内蔵されていることが有利だと感じました。スマートフォンなどの他の機器に連携する必要がなく、開発スピードを上げることができるからです」（浦井清一氏）。
開発部門から見て、他社製品と比較して工場内でBT-2000が有用な点は大きく3つあるという。
「高解像度カメラと高輝度ディスプレイを採用しているため写りがよく、現場で双方向に文字を読むことができます。コントローラーも堅牢で何かに接触しても誤動作せず、軍手で利用できます。ヘッドセット型でディスプレイ部分が跳ね上げ式なので装着性が非常に高く、オペレーターの眼鏡と干渉しません」（同氏）。